1.製品の重量：重量の異なる製品には、ホットランナーの要件がまったく異なります。
2.プラスチック原料：ドイツのプラスチック原料が異なれば処理変数も異なり、それらの処理変数はホットランナーシステムの選択に影響します。
3.カビ：キャビティの数はいくつですか？ノズル分配距離はどれくらいですか？どんな素材が加工されていますか？等々。これらは、オプションのホットランナーシステムに関連する金型要素です。
4.サイクルサイクル：生産サイクルが速いということは、ノズルの要件が高いことを意味します。たとえば、ノズルは熱を正確に伝達し、耐久性がある必要があります。
5.ゲート：ポイントゲートの場合、各成形サイクルで良好な熱バランスを維持するために、熱流ノズルの先端は、材料を溶かし、冷却およびシールする機能を備えている必要があります。バルブゲートは、機械的な方法を使用してゲートを密閉します。
6.ノズル：一般的に、ノズルは、サイズ、温度分布、物理的特性、使用される材料（銅、鋼など）、メンテナンスのしやすさ、および価格によって区別できます。
7.ランナー：ホットランナーシステムを使用すると、ハンドルの製造が回避され、原材料が節約され、手、マニピュレーター、またはその他の方法でハンドルを取り外すプロセスが節約されます。
8.温度制御：各ノズルは比較的複雑な温度コントローラーに接続する必要があります
9.射出成形機の性能：所定のサイズの金型を設置し、十分な型締力を提供し、サイクルタイムの要件に従って動作し、十分な材料を可塑化することができます。
10.製品設計：一般的に、製品設計が最初に完了することは誰もが知っていますが、最終的な成形はホットランナー金型で完了します。成形終了時の製品の外観を滑らかにし、離型を容易にするために、製品の構造設計ではこれらの要素を考慮する必要があります。
