1.製品の重量：重量が異なる製品のホットランナーの要件は完全に異なります。
2.プラスチック原料：プラスチック原料が異なれば処理変数も異なり、それらの処理変数はホットランナーシステムの選択に影響します。
3.カビ：画像キャビティの数はいくつですか？ノズル分配距離はどれくらいですか？どんな素材が加工されていますか？等々。これらは、オプションのホットランナーシステムに関連する金型要素です。
4.サイクルサイクル：生産サイクルが速いということは、ノズルの要件が高いことを意味します。たとえば、ノズルは熱を正確に伝達し、耐久性がある必要があります。
5.ゲート：ポイントゲートの場合、各成形サイクルで良好な熱バランスを維持するために、ホットフローノズルの先端は材料を溶かし、冷却およびシールする機能を備えている必要があります。バルブゲートは、機械的な方法を使用してゲートを密閉します。
6.ノズル：一般的に、ノズルは、サイズ、温度分布、物理的特性、使用される材料（銅、鋼など）、メンテナンスの容易さ、および価格によって区別できます。
7.ランナー：ホットランナーシステムを使用すると、ハンドルの製造が不要になり、原材料が節約されると同時に、手やマニピュレーターなどの方法でハンドルを手動で取り外す必要がなくなります。
8.温度制御：各ノズルは比較的複雑な温度コントローラーに接続する必要があります
9.射出成形機の性能：所定のサイズの金型を設置し、十分な型締力を提供し、サイクルタイムの要件に従って動作し、十分な材料を可塑化することができます。
10.製品設計：一般的に、製品設計が最初に完了することは誰もが知っていますが、最終的な成形はホットランナー金型で完了します。成形終了時の製品の外観を滑らかにし、離型を容易にするために、製品の構造設計ではこれらの要素を考慮する必要があります。
