射出成形は、高温の材料を金型に急速に注入し、そこに固体材料を注入することによって同一の部品を作成するための製造手順です。射出成形金型は、金属およびエンジニアリング業界の幅広い製造アプリケーションに使用されます。この単純な製造方法は非常に費用効果が高く、彫刻やプレスなどの他の製造方法よりも優れた製品を製造できることがよくあります。射出成形は、主にプラスチック、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、そして最も重要な熱可塑性樹脂とポリマーを含む、さまざまな材料で行うことができます。射出成形で製造できるさまざまな部品や部品があります。これには、中空コンポーネント、管状セクション、スナップ式セクション、アクリルブロックなどがあります。
プラスチック射出成形では、金型の内層を高圧と熱にさらすことにより、プラスチック片の正確なレプリカが作成されます。次に、プラスチック片は、キルティングと呼ばれるメカニズムを使用して金型内で一緒にプレスされます。このプロセスにより、部品間に非常に強力な接合部が作成され、強い衝撃や摩耗に耐えることができます。プラスチック部品は、ナイロン、ポリカーボネートなどを含むさまざまな異なるポリマー混合物を使用して、この方法で作成することもできます。
射出成形プロセスで使用できる比較的単純なプロセスは、熱間圧延成形として知られています。このプロセスでは、プラスチック材料のロールを側面または底面から金型に注ぎ、クイリング段階を通過するときに急速に冷却します。プラスチックが冷えると、ロールが短くなり、結合すると頑丈なコンポーネントになります。
次の射出成形プロジェクトで使用するのに最適な材料を探している場合は、極端に高い射出圧力を利用することを考えていない可能性があります。代わりに、軽量で丈夫で柔軟性のあるパーツを作成しようとしている可能性が高くなります。これは、使用する材料が高温、極圧、高応力に耐える必要があることを意味します。そのため、射出成形には密度が高すぎるか脆いプラスチックは適切な選択ではなく、場合によっては、低密度ポリエチレンでさえ適切でない可能性があります。
高圧と高温に耐えることができる高品質の製品は、ベース材料と一緒に冷却チャネルを実行する必要があります。 これらの冷却チャネルは、金型の温度を下げるだけでなく、金型全体の温度を維持するように機能します。これらの冷却チャネルは常に稼働可能であり、障害物がないままであることが重要です。そのため、射出成形金型の製造には非常に重要です。金型の温度が一定に保たれることを保証するだけでなく、チャネルはバブルリングの形成やその他の合併症を防ぐのにも役立ちます。インジェクターが金型を通して材料を急速に送り出し、壁に沿って熱を伝達するときに、インジェクターの熱によってバブルリングが形成されます。
金型の品質に影響を与える可能性のある最大の要因は、肉厚です。コンポーネントの強度と弾力性を決定するだけでなく、壁の厚さの厚さは、インジェクターが達成できる温度範囲に影響を与え、それが最終製品の特性に影響を与える可能性があります。たとえば、壁の厚さが厚い場合、インジェクターはより高い温度を達成できる可能性があります。一方、壁の厚さが薄いと、インジェクターが材料を移動できる速度が制限される可能性があります。つまり、完成品は応力や圧縮に対する耐性が低くなる可能性があります。
