製造工程で金型にひび割れが発生することがよくあります。この現象は、射出成形金型の設計でしばしば問題になります。亀裂は主に内部または外部の応力によるものです。そのため、吸盤の割れを防ぐためには、主に型の滑らかさを保ちながら離型の傾斜角度を大きくし、排気溝を設定し、射出速度を上げることで行います。本論文では、主プラスチック吸盤の射出成形金型設計を詳細に分析・設計し、金型の設置と保守をまとめ、金型の使用効率と耐用年数を向上させた。
（1）パーティング面の位置の決定パーティング面の選択は金型設計の重要な部分であるため、この記事では吸盤構造の金型設計に焦点を当てます。パーティング面の設計では、プラスチック部品を金型内で成形した後は金型から出せないことを考慮して設計することが多いため、パーティング面の設計が必要になります。この原理に基づいて、パーティング面のプラスチック部分の最大の等高線を選択する必要があります。幸いなことに、それは水平面上にあり、材料を節約し、輸送に便利です。成形では、成形の多くの側面を考慮する必要があります。それを単独で設計するのではなく、プラスチック部品の形状を組み合わせる必要があります。
（2）注入システムの設計メインチャネルの設計メインチャネルとは、射出成形機のノズルとスプリットチャネルの間のフローチャネルのセクションを指します。メインチャンネルの中心と射出成形機のノズルの中心は同じ直線上にあります。メインチャネルの形状は、一般に円錐形または円筒形で、特定の円錐角があります。冷間材料の離型を容易にし、流量を改善するために、メインチャネルの形状は一般的に円錐形または特定の円錐角の円筒形です。ノズル前部、エンドアパーチャ：d =Ф4mm、ノズルフロント球面半径：r = 18m金型メインチャンネルとノズルの関係による：R = r（1〜2）mmD = d（0.5〜1）mmエンド直径D = 4.5mm。フローチャネルの表面粗さ値Raは0.08μmです。 2.ランナーの設計は、メインチャネルとゲートの間のチャネルです。マルチキャビティでは、シャントチャネルが一般的に提供されます。製造を容易にするために、ダイシャントチャネルは半円形の形状を取り、固定金型ベースプレート上に配置されます
